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精密光亮管除锈是管道防腐的理想除锈方式吗
精密光亮管喷射除锈后，不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用，而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此，喷精密光亮管射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。精密光亮管采用喷射除锈应注意以下五点事项：
(一)磨料的粒径及配比
为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄。同时由于锚纹太深，在防腐过程中精密光亮管防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。
通常钢丸的粒径为0.8-1.3mm，钢砂粒径为0.4-1.0mm，其中以0.5-1.0mm为主要成分，而砂丸比一般为5-8。应该注意的是在实际操作中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，原因是硬而易碎的钢砂比钢丸的破碎率高。为此在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨料中，钢砂的数量要占主要的。
(二)清洗和预热
在喷射处理前，采用清洗的方法除去精密光亮管表面的油脂和积垢，采用加热炉对管体预热至40-60℃，使精密光亮管表面保持干燥状态。在喷射处理时，由于精密光亮管表面不含油脂等污垢，可增强除锈的效果，干燥的表面也有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的分离，使除锈后的精密光亮管表面更加洁净。
(三)除锈等级
对于精密光亮管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求表面达到近白级。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40-100μm，充分满足防腐层与精密光亮管的附着力要求，而喷射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级技术条件。
(四)除锈速度
精密光亮管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量，一般应选择损耗率较低的磨料，这样有利于提高清理速度和长叶片的寿命。
目前我国精密焊管有关标准
目前我国精密焊管有关标准GB/T13793-92直缝电焊钢管、GB/T14291-93矿用流体输送电焊钢管、GB/T13792-92带式输送机托辊电焊钢管、GB/T12770-2002机械结构用不锈钢焊接钢管、YB4028-91深井水泵用电焊钢管、YB/T4112-2002结构用高强度耐候焊接钢管、YB/T5209-2000传动轴用电焊钢管、YB/T171-2000复杂断面异型钢管、JH/TA02-2000钢质通用集装箱方（矩）形焊接钢管等。

据不完全统计，我国现有45号精密管生产企业约240多家，精密管机组约250多套，年产能力约450多万吨。从口径看，<φ76的，占35%，<φ159-650的，占25%。从品种看，一般用途管190万吨，占54%;石油管76万吨，占5.7%;液压支柱、精密管15万吨，占4.3%;不锈管、轴承管、汽车管共5万吨，占1.4%。
  精密管的原料是精密管坯，精密管胚要经过切割机的切割加工成长度约为1米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为1200℃。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.精密管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，精密管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机(或水压实验)进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。 精密管分热轧和冷轧(拨)精密管两类。